一、作业区
（1）利于作业优化。仓库作业优化是指提高作业的连续性，实现一次性作业，减少装卸次数，缩短搬运距离，最短的搬运距离；最少的搬运环节；使仓库完成一定的任务所发生的装卸搬运量最少，同时还要注意各个业务联系和信息传递，保证仓库安全。
（2）强调唯一的物流出口和唯一的物流入口，便于监控和管理；
（3）最大限度的利用平面和空间
（4）便于储存保管。提高物品保管质量；
（5）保管在同一区域的货物必须具有关联性，区域规划的方法
二、休息区
（1）工具区。集中管理，便于维修、养护；规定消防设施存放的位置。
（2）验收区。接待供应商的区域。
（3）整货区。主要的仓储区域。
（4）散货区。规模大的企业可以将拆包的整件货单独设置区域，货位与整货区相对应，便于分拣备货管理。这一区域的规划对高效作业和客户服务起着关键性作用。
（5）备货区。提前按定单备货，摆放整齐、不同客户订单备货要有明显分隔，目视化看板管理，如设立配送地区牌，规划每天固定滚动配送区域，防止串货丢失现象；备货区是个问题比较多的区域，一定要严格管理。
（6）复核区。对出入库的最后把关，与客户交接区域。
（7）退货区。接受顾客退货。
（8）废品区。等待报废核销。
（9）次品区。有修复或退货给供应商的可能。
三、货位摆放规划
（1）最接近物流出口原则。在规定固定货位和机动货位的基础上，要求物料摆放在离物流出口最近的位置上。
（2）以库存周转率为排序的依据的原则。经常性的出入库频次高且出入量比较大的品种放在离物流出口最近的固定货位上。
（3） 关联原则。由于表或习惯，两个或两个以上相关联的物料被经常同时使用，如果放在相邻的位置，就可以缩短分拣人员的移动距离，提高工作效率。
（4）唯一原则。（合格的）同一物料要求集中保管在唯一货位区域内，便于统一管理，避免多货位提货；当然，自动化立体仓库不用严格遵守这个原则。
（5）系列原则。同一系列的物料，设置一个大的区域，
（6）隔离易混物料原则。外观相近，用肉眼难以识别的物料，在标示清晰的基础上，要间隔2个以上的货位，防止混在一起，难以区分。
（7）通过先进先出，进行严格管理，同一批号的商品如果检验不合格或者早产不允许放行，要设立红牌警示，避免混乱。
（8）面对通道原则。即把商品的标示面对通道，不仅是把外面的一层面对通道，而且要把所有的商品标示都要面对通道，面对同一方向，使分拣人员能够始终流畅地进行工作，不用中断工作去确认标示。不围不堵。
（9）合理搭配原则。要考虑物料的形状大小，根据实际仓库的条件，合理搭配空间；避免空间不足多货位放货，避免空间太大使用不充分。
（10）上轻下重原则。楼上或上层货位摆放重量轻的物料，楼下或者下层货位摆放重量大的物料，这样可以减轻搬运强度，保证货架、建筑与人员的安全。