仓储规划是生产制造业物流规划过程中最核心的部分，主要包括仓储区规划和功能区规划。而仓储区规划可为生产线持续生产提供保障，并可以消除因生产机械频繁停开工造成的高昂成本。
　　合理的仓储区规划需要精确的仓储区面积计算，并满足总库存数量低、总土地占用量低、物料供应保障性高、物料入库效率高的总要求。
　　物流规划中仓储面积的计算直接影响到生产过程中物料能否及时供给，同时仓储面积的计算还受到有限土地规划和资金预算的制约。
　　因此计算的总目标是保证物料充分供给的前提下，使土地和资金耗用最少。另外不同规划背景对于仓储区面积的计算的也提出了要求，例如：仓储区是基于当期生产还是未来生产所规划，仓储区是新规划还是旧设施改造，仓储区是否预留改造柔性等。因此针对仓储区面积计算的共性与个性问题，
　　本文将计算方法梳理如下。
　　(1)在仓储区面积计算之前，首先需要《零件规格与仓储容器规划》中得到的零件使用清单(含零件-仓储容器对应表单)，以及《物流设施设备的选择》中确定的存储设施设备及相关参数作为计算的初始与假设条件。
　　(2)针对每一种零件计算最大储量。最大存储量等于入库时最大入料数与安全库存数之和。其中入料方式可选择按周期入料或按数量盘点入料，如果零件供应商众多，例如汽车制造业则多选用按周期入料的方式;如果供应商距离生产地点较近，且可保持实时的信息沟通，则可以选择按数量盘点入料的方式。订货提前期的计算多由供应商距离与供给运输速度决定。安全库存的计算需先对供应商进行量化评价，而后依据供应商不同确定安全库存。
　　(3)将最大存储量转换为以装载容器计量的存储量，例如：需要存储810个某零件转换为需要存储4个小号周转箱的某零件。然后对使用同一种装载容器的零件，进行最大存储量求和，结果以装载容器计量。
　　(4)针对可入货架的装载容器，依据所选托盘和货架，依次计算托盘数，货位数，层板数，货架数，然后结合存储设施设备相关参数确定的货架放置宽度、运输通道宽度、拣选通道宽度，并依据库房建设预留地确定货架与通道的长度。最终将货架面积与通道面积求总得到总货架区面积。
　　(5)针对不可入货架的装载容器，只能选择就地堆放，因此先统计堆垛层数，之后依次计算装载后容器的底面积，容器的地面平铺面积，并预留运输与拣选通道后汇总求出就地堆放区总面积。
　　通过以上计算可以得到仓储区面积的大小，继而可依据仓储用地的实际情况进行仓储区布置设计。
　　五步的仓储面积计算方法，涵盖了从零件使用清单到最大存储量，再到子仓储区面积，以及最终得到总仓储区面积的全部计算逻辑。但是真实规划中，因为生产企业背景、供应商特征以及物流设施设备选择不同，所以仓储面积计算过程中设施设备基础参数和供应商相关量化数据会有较大的差异。因此仓储区面积的计算要立足于具体规划背景。
　　仓储面积的计算涉及大量前置计算结果和设施设备参数，因此受前置计算结果和已设参数的影响。而同样作为仓储规划最核心的部分：功能区面积的计算，其与仓储区面积一样，计算结果也受到前置结果的重要影响。