先进先出的仓库管理原则既可以防止因货物积压导致的货损，同时也方便财务核算，所以被大部分仓库采用。但是要制定一个合理的先进先出方案对于很仓管员而言无疑是个难点。那么，怎样制定货物先进先出方案呢？本文为大家准备了方案范本，希望对大家有所帮助。
1、目的
为了严格执行仓库标准化管理要求、确保仓库条件符合本公司质量要求，保证生产顺利进行，避免影响产品质量或失去原有特性而产生呆废料,杜绝给公司造成经济损失特制定本规范。
2、范围
公司所有物料/产品的储存规范、管理及储存周期的标准。
3、职责
仓库管理员负责组织对物料的进出库进行整理登帐，分类合理整齐摆放，标识及先进先出的工作。
4、工作内容
4.1入库管理
4.1.1所有物料入库需核对物料标签是否与实物相符，标签检验状态必须为检验合格标识，否则不得收料。
4.1. 2所有的产品包装不得无品名,规格,型号及料号，否则不得收料。
4.1. 3收料必须对物料进行取样称取单重，物料总重量进行称量，并按指定区域|进行摆放。
4.2分包，分箱官理
4.2.1需要分包,分箱时必须佩带洁净作业手套，防止徒手接触产品导致产品受到影响。
4.2.2分包,分箱数量以实际需求数量或技术文件有要求进行规范分包,分箱。
4.2.3单种产品分包,分箱后应对分包,分箱现场进行清理，防止不同物料发生混淆。
4.2.4分包完成后应对产品进行标识并参照区域划分将物料整齐存入指定区域。
4.2.5不需要分包，分箱的产品必须按指定区域进行存放，所有相重叠的产品的包装规格必须-致，防止不同型号混叠导致压损产品。
4.3发料管理
4. 3. 1发料时应仔细确认领料单的领用单标明的物料、数量，品名,规格,型号,料号.对有疑问的物料应进行确认，要求相关单位按照标准物料、数量，品名,规格,型号,料号进行填写.否则不得发料。
4. 3. 2发料时必须按照先进先出原则进行，发放物料及产品必须核对产品标签及外箱标签日期后进行发料.
4.3.3发料时,无单或无部门主管签核,不得进行发料作业.
4.3.4发料时不得将物料及产品拆成多个尾数.
4.4标识管理
4.4.1所有仓库物料必须进行对应标识，使用品质部规定的季度颜色标签对所有物料进行标识，分包,分箱产品粘贴于包装袋，塑胶产品盛装为塑筐的粘贴于塑筐凹面的中部，且必须标识面方向必须朝外，易于识别。
4.4.2塑胶区或者发料区需叠放的必须进行限高，限高规定为:以地面垂直起量尺为1.5M,严禁超高叠放。
4.4.3货架或区域必须有明确标识，以便于物料检索。
4.4.4 对于技术变更之物料及产品必须表示明确,将其隔离.
4.5数据登帐
4.5.1所有进出库物料必须建立电脑台帐或手工明细帐，且每月必须进行盘点。
4.5.2所有物料必须配挂物料管制卡及物料标示卡或储位卡，并对产品收发状况进行登卡记录。
4.6储存/周期管理
4.6.1物料收料日期不一致的应进行分区摆放，防止不同日期产品发生混放，所有产品必须履行先进先出管理原则，严禁乱发。
4.6.2每月应对所有储存物料进行检查，以季度颜色标签显示日期为准，对超过有效安全储存期的产品应立即知会品质部及研发部进行确认，开立退料单(退料单必须注明退料原因)，退至进料检验待检区进行二次检验确认，对重检不合格产品由品质部进行红色不合格标签识别。
4.6.3针对产品技术变更后不在使用及呆滞品，必须将其整理归类进行表示隔离,并放置呆滞品仓进行储存。
4.6.4不得以任何理由将不良品放置仓库。